Lean Logistik optimiert ein Logistikzentrum: Am Ende verzeichnet das Unternehmen 38 Prozent Produktivitätssteigerung und 70 Prozent weniger halbfertig bearbeitete Bestände auf der Erfolgsliste.
Ein weltweit operierendes Logistikzentrum im Norden Deutschlands forderte die Unterstützung der PACT Process Solutions für ein Lean Outbound Projekt „Verschwendungsfreier Warenversand“ an. Ein Rundgang nach dem Briefing und einige informative Mitarbeitergespräche machten deutlich, dass massive Eingriffe in die bestehende Wertschöpfungskette und in die Warenflussrichtung nötig sein würden. „Von Lean Logistik war hier wenig zu erkennen“, so beschreibt Torsten Tolle, Inhaber der PACT Process Solutions, die Lage am Anfang des Projekts, „aber das machte die Aufgabe umso spannender.“
„Zunächst galt es, eine sogenannte Baseline- und Wertstromanalyse zu erstellen“, erläutert Tolle das Vorgehen, „um mittels Zahlen, Daten und Fakten die Ausgangssituation und das Mengengerüst für Verladungen, Variation, Ausprägung, Abweichungen, Liefertreue etc. zu bestimmen.“ Die Flussrichtung der Wertströme verlief bislang sehr ungünstig und verbunden mit hohem Transportaufwand durch das Unternehmen – obendrein warteten unzählige, zu früh kommissionierte Aufträge in den Hallen auf ihre Abholung. Die ersten Erkenntnisse lauteten daher: Die Paletten-Förderanlage um 90 Grad drehen und die zu früh kommissionierten Aufträge reduzieren.
Infolge dessen widmeten Torsten Tolle und seine Mitstreiter sich der zu früh kommissionierten Aufträge, schließlich wurden hier Kapazitäten und Ressourcen verschwendet. Das Team entwickelte eine ausgewogene Versand- und Verladeplanung und setzte gleichzeitig den vorgeschalteten Pickprozess neu auf.
Neues Pull System in Kooperation mit den Mitarbeitern
Danach machte sich das Projektteam an das neue Layout und die damit verbundene Flussrichtung der Warenströme. Zusammen mit den Mitarbeitern erarbeitete es ein verschwendungsfreies Layout für den künftigen Ablauf – mit nur einer Flussrichtung: geradeaus. Ziel war die Einführung eines Pull-Systems, ausgehend vom Kunden zur Verladung zur Waage (Förderstrecke-Paletten) bis hin zum Lager. Dabei sollten die gezogenen Aufträge maximal zwei Stunden vor der tatsächlichen Verladung auf den Vorverladezonen stehen.
Diese massiven Änderungen der gesamten Prozesskette erforderten allerdings einen weit gespannten und zugleich sehr detaillierten Maßnahmenplan, der insgesamt über 100 einzelne Aufgaben beinhaltete. „Die Zusammenarbeit zwischen Arbeitern und Angestellten war außergewöhnlich gut und immer zielführend“, lobt Tolle. Eine Spezialität von PACT sei, so der Lean Master weiter, die Kolleginnen und Kollegen möglichst früh und möglich umfassend zu beteiligen. Das garantiere eine bessere Arbeitsatmosphäre.
Die Installation des neuen Layouts ging an einem Wochenende über die Bühne, exakt wie geplant. Da die meisten Mitarbeiter in den Umsetzungsprozess mit eingebunden waren, kam es auch in den folgenden Tagen und Wochen zu keinen „Aha-Effekten“. Im Gegenteil, erläutert Torsten Tolle, „das war etwas Neues entstanden, das die gesamte Truppe selbst geschaffen hatte. Darauf waren alle stolz.“
Der Erfolg am Ende konnte sich sehen lassen: Die stehenden, fertig kommissionierten Auftragsbestände im gesamten Bereich reduzierten sich um mehr als 70 Prozent, die Produktivität stieg im gleichen Zeitraum um 38 Prozent. Das komplette Projekt wurde im vorgegebenen Zeitrahmen und innerhalb des geplanten Budgets abgeschlossen, alle Zielvorgaben wurden erreicht und teilweise weit übertroffen. Torsten Tolle freut sich: „Alles in allem war das eine hervorragende Teamarbeit, wir danken für die professionelle Unterstützung aller Beteiligten.“
Die vollständige Case History findet sich unter folgendem Link:
Case History als PDF
Hinweis: Die Case History ist anonymisiert, PACT Process Solutions fühlt sich der Geheimhaltung verpflichtet.
Über PACT Process Solutions: Die PACT Process Solutions wurde im Jahr 2009 von Torsten Tolle, Six Sigma Master Black Belt und Lean Master, gegründet. Das Unternehmen steht für Hands-on-Six Sigma- und Lean Production Optimierungslösungen, an jeder Stelle und entlang der gesamten Wertschöpfungskette, und ist geprägt vom professionellen Umgang mit Menschen und Prozessen. Ein weiterer Schwerpunkt ist die Ausbildung von Six Sigma Green-, Black- und Master Black Belts vor, während oder nach dem konkreten Verbesserungsprojekt vor Ort beim Kunden.
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